El “error” de impresión en 3D utilizado para producir textiles de alta tecnología

Los DefeXtiles pueden ser impresos en 3D de varios polímeros, dependiendo de las características deseadas

Si una impresora 3D deja huecos en el plástico que deposita, normalmente se piensa que es un defecto no deseado. Ahora, sin embargo, el proceso ha sido aprovechado para producir de forma rápida y barata textiles de polímero flexible.

Normalmente, las impresoras del tipo de modelado de deposición fundida (FDM) de uso común crean artículos mediante la extrusión de capas sucesivas de plástico fundido. Una vez que las capas de plástico depositado se han enfriado y fusionado, forman un objeto sólido endurecido.

A veces, sin embargo, debido a un fallo en la impresora o en la programación, no se extrae suficiente plástico. Esto se conoce como subextrusión, y resulta en que el producto final esté lleno de pequeños huecos.

Jack Forman, estudiante graduado del Laboratorio de Medios del MIT, decidió poner en práctica ese error, creando un programa que hace que las impresoras FDM de bajo costo y disponibles en el mercado se extrudan en un patrón preciso y controlado de “estiramiento global” – este último está compuesto por diminutos pilares de plástico polimérico unidos entre sí por finas hebras de polímero.

Los “DefeXtiles” resultantes tienen una calidad similar a la del tul, ya que adoptan la forma de una red fina y flexible.

Entre otras cosas, Forman y sus colegas han utilizado hasta ahora la tecnología para crear artículos como faldas de tamaño natural, hojas de encaje translúcidas, un rollo de tela lo suficientemente largo como para estirarse a través de un diamante de béisbol, y una pantalla de lámpara electrónicamente conductiva con pliegues que se pueden apretar para encender la lámpara.

En el futuro, otras aplicaciones podrían incluir la creación de mallas quirúrgicas con propiedades mecánicas afinables, junto con la creación de prototipos y la personalización en la industria de la moda.

Hay más información en el siguiente video.

Fuente: MIT

 

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